Производство мебели на заказ - Мебельная фабрика ТРИАНА

Делаем каждый проект у себя, на своём цехе

Триана работает с 2011 года, и всё это время производство было для нас главной опорой. Мы не раздаём заказы сторонним цехам - не потому что это дорого, а потому что тогда теряется контроль над качеством и сроками.

В 2020 году переехали в нынешнее здание с высокими потолками, собственной вентиляцией и покрасочной камерой. Раньше эмаль красили на подряде, теперь делаем сами - и это радикально уменьшило количество косяков с цветом.

У каждого в команде - своя зона ответственности: от раскладки раскроя в CAD до финальной упаковки. Рабочие в фирменной форме - не ради эстетики, а ради дисциплины: на станках работает команда, которая знает каждый проект и отвечает за него лично.

Оборудование
цеха

6 основных станков Homag (Германия) - закрывают весь цикл корпусной обработки

- 01

Распиловочный центр

Homag SAWTEQ B-300

Раскрой ЛДСП и МДФ по чертежу с точностью ±0,1 мм. Программа грузится из нашего CAD - никакой ручной разметки, человеческий фактор минимален.

Раскрой ЛДСП 16-25 мм

- 02

Кромкооблицовочный станок

Homag EDGETEQ S-380

Наклейка кромки ПВХ или ABS толщиной от 0,4 до 3 мм. Лазерное спекание для бесшовной кромки в премиум-проектах. Обрезка и полировка за один проход.

Кромка ПВХ Лазерная

- 03

Присадочный центр

Homag DRILLTEQ V-200

Сверлит отверстия под конфирматы, шканты, петли Blum и направляющие Hettich. 32-мм сетка отверстий по европейскому стандарту, присадка по двум сторонам за одну операцию.

Присадка 32-мм сетка

- 04

Обрабатывающий центр с ЧПУ

Homag CENTATEQ N-300

Фрезеровка сложных форм: радиусные фасады, скошенные торцы, врезка под варочные панели и мойки. Работает по CAD-файлу напрямую, без чертежей на бумаге.

Фрезеровка ЧПУ

- 05

Покрасочная камера

Cefla iBotic Robot

Роботизированная покраска фасадов эмалью. Камера с контролем температуры и влажности, чтобы покрытие ложилось ровно. До 8 слоёв с полировкой между ними - для глянца.

Эмаль Глянец и матовые

- 06

Упаковочный пост

Собственная разработка

Каждый модуль упаковывается вручную - воздушно-пузырчатая плёнка, гофрокартон на углах, стретч-плёнка. На упаковку идёт маркировка с номером проекта и серийником модуля.

Упаковка Маркировка

От проекта
до упаковки

5 этапов, которые проходит каждый модуль - от чертежа до загрузки в машину

Этап 1

Подготовка в CAD

Конструктор получает эскиз дизайнера и готовит детализированный чертёж в СПРУТ-ТП или bCAD. Каждый модуль разбивается на детали с точными размерами и привязкой к сетке отверстий.

Проверка стыковки модулей между собой
Оптимизация раскроя - минимизация отходов
Генерация программ для станков

Этап 2

Раскрой и присадка

ЛДСП-плита загружается на распиловочный центр. Станок автоматически раскраивает по программе с точностью до ±0,1 мм. Затем детали идут на присадку: сверлятся все отверстия под крепёж и фурнитуру.

Стандартная деталь - 3-4 минуты на все операции
Каждая деталь получает маркировку с номером проекта
Отбраковка на входе - проверка плиты на сколы

Этап 3

Кромка и окраска

Детали корпуса идут на кромкооблицовочный станок. Фасады МДФ - в грунтовку и покраску эмалью. В покрасочной камере строго контролируется температура 21 °C и влажность 55% - иначе эмаль ложится пятнами.

Стандартная эмаль - 4 слоя + финишный лак
Глянец - 8 слоёв с промежуточной полировкой
Сушка между слоями - 6-8 часов

Этап 4

Сборка и фурнитура

Сборщик собирает корпус на конфирматах, крепит задние стенки, устанавливает петли, направляющие, доводчики. На этом этапе модуль впервые «оживает» и приобретает финальную форму - проверяется геометрия и работа всех механизмов.

Проверка перпендикулярности углов
Тест открытия/закрытия каждой двери 20 раз
Контроль тугости направляющих на выдвижение

Этап 5

ОТК и упаковка

Последний этап - отдел технического контроля. Бригадир обходит все готовые модули проекта, сверяет со спецификацией, проверяет визуально на царапины и кромку. После этого каждый модуль упаковывается, маркируется и уходит в зону отгрузки.

Воздушно-пузырчатая плёнка + гофра по углам
Серийник на каждой коробке со ссылкой на проект
Фотофиксация каждого модуля перед упаковкой

Контроль качества
на каждом этапе

8 точек проверки - от материала на входе до готового модуля на отгрузке

Входной контроль ЛДСП

Проверка на сколы, отслоения, расхождение декора с эталоном. Бракованные плиты возвращаются поставщику.

Точность раскроя

Каждая пятая деталь промеряется электронным штангенциркулем. При отклонении больше 0,2 мм - деталь на перераскрой.

Качество кромки

Визуальная проверка на расхождение шва, излишки клея, цвет кромки vs декор плиты. Переделываем, если есть замечание.

Эмаль после покраски

Осмотр фасадов под ярким светом. Шагрень, потёки, пыль под лаком - причина для перекраски всей партии фасадов.

Геометрия модуля

Диагональ, перпендикулярность углов, плоскостность задней стенки - промеряются после сборки каждого корпуса.

Работа механизмов

Тест каждой петли, направляющей и доводчика. Двери открываются-закрываются 20 раз подряд, ящики выдвигаются до стопоров.

Финальный ОТК

Бригадир цеха обходит все модули проекта в сборе, сверяет со спецификацией, составляет акт готовности.

Фотофиксация

Каждый модуль фотографируется перед упаковкой. Фото хранятся в базе проекта - если что-то повредится при доставке, видно исходное состояние.

1200 м² производства, где рождается ваша мебель